煙點是高級烹調(diào)油的重要指標，它是指油脂受熱時肉眼能看見樣品的熱分解物或雜質(zhì)連續(xù)揮發(fā)的最低溫度，在實際操作中一般使用油脂煙點測定儀進行測量。由于種種原因國內(nèi)許多廠家生產(chǎn)的高級烹調(diào)油煙點徘徊在180℃~200℃之間。因此，提高油脂煙點是許多生產(chǎn)廠家生產(chǎn)中急需解決的重要課題。本文對影響油脂煙點的因素進行粗淺的探討，希望能起到拋磚引玉的作用。

　　1 影響油脂煙點的主要內(nèi)因

　　精煉油脂中存在不同含量的游離脂肪酸，游離脂肪酸比甘油酯容易揮發(fā)，因此油脂煙點主要取決于游離脂肪酸的含量。游離脂肪酸含量與油脂煙點的關系從圖1[2]中可以反映。顯而易見游離脂肪酸含量越低油脂煙點越高。游離脂肪酸含量在0.05%~0.1%之間時，每降低0.01%時煙點增加緩慢。有關資料表明游離脂肪酸含量為0.1%時煙點為198.9℃[3],游離脂肪酸含量小于0.1%時每降低0.01%都很困難，而煙點增高不明顯，所以煙點在200℃時比較難于提高。

　　為了進一步證實游離脂肪酸含量與煙點的關系，我們在幾次高級烹調(diào)油車間調(diào)試中對幾批不合格油進行抽測。

　　1.1 檢測方法

　　煙點：ZBX14011-87

　　酸值：GB5530-851.

　　儀器：油脂煙點測定儀

　　1.2 結(jié)果與討論

　　油脂煙點測定儀檢測結(jié)果整理列于附表。

　　從附表中我們亦可發(fā)現(xiàn)煙點與游離脂肪酸成反比關系。同時說明高烹油酸值達到國標要求其煙點仍然不一定合格。所以控制油脂中游離脂肪酸含量可以提高油脂煙點，游離脂肪酸含量是影響高烹油煙點的主要內(nèi)因。

　　2 影響油脂煙點的外因

　　2.1 堿煉工藝堿煉的主要目的是脫除游離脂肪酸。油脂中的游離脂肪酸絕大部份是通過堿煉來脫除，脫酸效果的好壞直接影響油脂煙點的高低。

　　堿煉工藝通常采用間歇堿煉和離心機連續(xù)堿煉兩種。間歇堿煉工藝采用的設備是堿煉鍋，皂腳依靠自身重力沉降，每鍋處理數(shù)噸油脂，油堿混合不可能十分均勻，有的油脂被皂化，而有的脂肪酸未能中和，所以脫酸效果差。另外，處理低酸值毛油或二級油時，由于游離脂肪酸含量少產(chǎn)生的皂腳少、顆粒小，因此依靠重力沉降通常需10 h~12 h,此種油堿煉后通常要水洗3次以上，所需沉淀時間最長達4h,水洗之后酸值又有所上升。離心機全連續(xù)堿煉油堿混合強烈，接觸時間短，油皂通過離心機分離，分離系數(shù)高，皂腳中含油少。所以離心機連續(xù)堿煉精煉率高，脫酸效果好，相對而言間歇堿煉精煉率低脫酸效果差。

　　高級烹調(diào)油生產(chǎn)工藝中堿煉采用連續(xù)堿煉工藝有利于提高脫酸效果，間接地控制油脂煙點。

　　2.2 脫色時活性白土的酸度和用量

　　油脂脫色之后酸值略有上升，說明白土中的某些酸性物質(zhì)溶進了脫色油中，這些酸性物質(zhì)如果在后道脫臭工序中不能完全脫除將會影響油脂煙點。

　　在脫色時控制油脂酸值上升可以控制油脂煙點。

　　脫色油酸值上升與活性白土用量和質(zhì)量有關系。一般來說，添加1%的活性白土油脂酸值上升0.01.實際操作時應根據(jù)堿煉油色澤和活性白土的脫色力來確定活性白土的添加量，總的原則是要求獲得預期的脫色效果的前提下，盡可能減少活性白土添加量。通常間歇脫色工藝中活性白土添加量為1%~5%（油重），連續(xù)脫色工藝中活性白土添加量為0.3%~2%（油量）[4],但是生產(chǎn)中添加活性白土的量應根據(jù)實際情況而定。活性白土的酸度也是影響脫色油酸值上升的重要原因。活性白土的酸度與其脫色力有一定關系，所以選擇適宜酸度的活性白土可以獲得最佳脫色效果，同時使脫色油酸值上升最低。一般規(guī)定標準酸度為1.7 mgKOH/g（酚酞指示劑）[5].

　　選擇適宜酸度的活性白土并嚴格控制用量可有效地控制油脂煙點。

　　2.3 脫臭的溫度、真空度和直接蒸汽用量

　　脫臭是高溫高真空的條件下借助水蒸汽蒸餾脫除臭味物質(zhì)的過程。脫臭主要是蒸餾脫除低級的醛、酮、游離脂肪酸、不飽和碳氫化合物等，所以脫臭不但可除去油脂的臭味而且可提高油脂煙點。

　　從理論上講，真空度越高越有利于脫臭。提高真空度需要增加蒸汽噴射泵的級數(shù)，增加動力蒸汽消耗。因此，從經(jīng)濟角度考慮應根據(jù)不同脫臭工藝的真空度要求選用相應級數(shù)蒸汽噴射泵。間歇脫臭工藝要求鍋中殘壓低于1.3 kPa,半連續(xù)脫臭或連續(xù)脫臭工藝要求殘壓低于0.67 kPa.通常用的三級噴泵殘壓在0.67 kPa以下，四級蒸汽噴射泵殘壓在0.2 kPa~0.4 kPa左右。所以建議間歇脫臭工藝選用三級蒸汽噴射泵，連續(xù)或半連續(xù)脫臭工藝選用四級蒸汽噴射泵，以便獲得良好的經(jīng)濟效益和工藝效果。

　　脫臭溫度和直接蒸汽噴量應根據(jù)脫臭工藝及真空度高低而定，不能片面地追求高的脫臭溫度和加大蒸汽噴量，否則脫臭效果只能適得其反。脫臭的真空度、溫度和直接蒸汽用量三者之間只有相互協(xié)調(diào)，才能得到最佳脫臭效果，提高油脂煙點。

　　2.4 脫臭裝置

　　脫臭裝置中油層深度和油脂停留時間也是影響脫臭效果的因素，同時亦影響油脂煙點。在2 m深的油層底部通入蒸汽，設備內(nèi)維持絕對壓強為1.3kPa時，油層底部蒸汽泡內(nèi)的壓強即為20 kPa,在這樣壓強條件下脫臭效果幾乎為0,脫臭作用僅在油表面進行。油層淺有利于脫臭，間歇脫臭工藝中脫臭裝置為脫臭鍋，油層較深，一般認為油層深度為1 m~1.4 m為宜。連續(xù)、半連續(xù)脫臭裝置油層可控制較淺。雖然不同形式連續(xù)或半連續(xù)脫臭裝置油層深度不同，但總的脫臭效果比脫臭鍋好。另外選用脫臭裝置要看是否容易控制脫臭時間，半連續(xù)脫臭裝置要求能保證油脂停留時間長達60 min~120 min,連續(xù)脫臭裝置要求保證停留時間長達60 min左右。

　　2.5 直接蒸汽的質(zhì)量

　　直接蒸汽要求干燥，嚴防直接蒸汽把鍋爐水帶入油脂中。我們通常用蒸汽過熱器將蒸汽過熱來達到干燥的目的。蒸汽過熱器采用250℃~270℃導熱油為加熱介質(zhì)。

　　3 結(jié)束語

　　要提高高級烹調(diào)油煙點必須對其生產(chǎn)工藝中每一個環(huán)節(jié)進行探討，在堿煉、脫色、脫臭各工序中嚴格把關才能達到提高煙點的目的。